钢铁企业是我省节能减排的重点。近几年，通钢集团积极推进企业信息化，大力支持用于节能减排的能源平衡控制系统项目的研发与应用，实现了企业生产过程中的煤气、蒸气、氧气、电力等能源平衡自动控制，解决了企业现有能源的有效分配和合理使用问题，促进了企业节能减排，取得了明显的经济和社会效益。

　　积极应用信息技术实现节能减排

　　通钢集团是个老国有企业和传统产业，生产装备比较落后，能源消耗情况不容乐观，主要能耗指标与先进企业差距较大。主要表现：一是生产设备老化，能源消耗指标偏高，能源占总成本消耗近30%，而一般现代钢铁企业总能耗约占其钢铁产品成本的20％左右。二是缺乏减排降耗技术应用，气体回收利用系统不完善，在实施节能工程前，气体回收量为零。通钢购入的煤炭能值有34.12％在生产过程中转化为可燃气体，在正常生产状态下，每吨铁可产生1700～2000m3的煤气，每吨钢可产生80～120m3煤气，每吨焦可产生350～430m3煤气。充分回收和合理利用这些煤气，是企业实现节能减排的重点；三是能源平衡管理水平较低，存在较多跑冒滴漏现象，重点用能工序反而得不到保障。

　　针对企业高能耗、高排放的现状，通钢集团依托通化网航信息技术股份有限公司，利用现代信息技术手段，开发了能源平衡自动控制系统，通过计算机管理和控制系统，使企业生产用煤气、蒸气、氧气、电力等能源实现在线实时自动控制，能源合理分配，实现相对平衡，提升了能源管理水平，达到了节约能源，降低生产成本，减少排放污染的目的。省信息产业厅把该项目作为企业信息化试点，积极进行跟踪指导，并申报列入国家信息产业部信息技术应用“倍增计划”给予专项资金扶持，现已通过项目验收。能源平衡控制系统项目对于其它能耗型企业的具有示范和推广价值。

　　应用信息技术节能减排取得成效

　　能源平衡控制系统主要是以数据采集存储、数据挖掘、流程建模和控制系统专家模型等技术为基础，通过建立能源平衡数学模型，使分析专家系统与生产现场控制系统全面集成，实现钢铁生产的煤气、蒸气、氧气、电力等能源的平衡自动控制，统一协调分配，实现相对平衡，解决能源利用方式粗放、浪费严重、效率不高的问题。

　　一是实现能源管理在线化、合理化和高效化。开发了数据采集存储系统，实现了能源数据的永久数据管理，有效的数据存取，便于各种数据操作与查询处理等；采用了数据清洗和转储系统、数据挖掘技术和流程建模系统等先进信息技术，建立了能源平衡控制系统专家模型，对收集到的数据进行分析后给出操作数据，控制系统依据操作数据对相应的自动控制系统发出指令，使设备动作按照参数运行。专家系统利用神经元网络技术构建，支持模型偏离参数自动修正功能。通过能源系统与现场控制系统的集成，建设了150余组能源数字系统，实现了实时数据采集。

　　二是改变传统管理模式，提高能源管理水平。由过去手工管理到在线管理，提高了管理效率，提高了数据的准确性和实时性。应用了部分专家系统模型，实现了科学用能，科学平衡，实现了科学降能减排。

　　三是企业降耗减排指标得到显著改善。项目应用后，通钢的焦炉综合能耗、烧结综合能耗、高炉综合能耗、电炉综合能耗等指标全面改善，每年降低综合能耗达2%以上，其中，煤气平衡控制系统的应用，保证煤气压差发电顺利运行，减少向大气热燃烧排放煤气13万立方米，减少了环境污染；每年发电约5300万KW/h,综合效益达2910万元。氧气在线平衡控制管理系统的应用，使氧气压力的调整时间由过去的40分钟～4小时缩短到5～7分钟，收到了明显的效果；吨钢综合氧气单耗90.66立方米，比以往同期降低3.71立方米，全年降低氧气消耗2260万立方米，年降低生产成本约1890万元。两个系统应用年综合效益约为4850万元。

　　应用信息技术节能减排向深入发展

　　1、领导班子高度重视。通钢集团高度重视企业信息化工作，把信息化作为一把手工程”，把推进信息技术应用与降耗减排结合起来，成立了能源管理专门的组织机构，负责节能减排工作，针对应用信息化节能减排工作，总经理亲自抓落实，保证了系统建设的顺利进行。

　　2、合理规划，注重实效。通钢集团抓节能减排坚持从“大处着眼、小处着手”，科学规划节能减排工作，在企业主要生产领域对各种能源包括煤气、蒸汽、氧气、电力加大节能工作力度，建设大系统，最大限度提升能源的利用率，同时，紧紧抓住关键环节，深入细致地做好工作，逐个生产单位、逐个生产环节、逐个能源信息点落实能源节约措施，把节能减排工作落实到企业生产经营的各个方面。

　　3、积极跟踪与应用先进技术。通钢集团注意紧跟信息技术应用的最新动态，积极探索在能源管理中的应用，通过采用成熟的各种先进技术，最大限度的回收能源，减少排放。在充分应用信息技术的同时，配合做好企业组织机构与管理流程变革，不断提高应用信息化节能减排工作的系统性。应用信息技术促进节能减排，通钢集团迈出了可喜的一步，将在巩固现有成果的基础上，尽快完成蒸汽和电力平衡系统的建设。同时，在通钢集团其它子公司建设能源平衡控制系统，推广应用信息技术节能的经验。